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环氧树脂地坪施工失败因素分析及预防方法

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(一)起水泡
原因
1)结构体地下层、水箱旁、底楼层或其它地面水气湿度偏高;
2)没做断水处理或底漆封锁不良。
预防方法
1)施工前先以水份计协助判定;
2)水份及水压太高的地点须先做断水处理;
3)选择亲水性的环氧树脂底漆。
(二)色差
原因
1环氧树脂涂料主剂沉淀,未充分搅拌平均;
2)倒料在地面上,与前接缝处之接触时间过久;
3)涂层厚薄不均;
4)施工半途断料;
5)采用不同批号面漆。
预防方法
1)施工前主剂应先充分搅拌平均;
2)避免与前接缝处接触距离大久,尽可能整个操纵线一起施工;
3)尽量使用固定工具及加强施工职员施工纯熟度;
4)涂料须一次备足,防止断料;
5)尽可能使用统一批号涂料。
(三)火山口
原因
1)下层有凹洞;
2)下层有油污;
3)涂料本身原因;
预防方法
1)施工前先用环氧批土把凹洞修补填平后再进行施工;
2)将下层油污清除干净;
3)选用合适的涂料。
(四)发白
原因
1)冬天油漆反应速渡过慢,且硬化剂与空气反应产生白雾状;
2)在低温多湿之场合施工;
3)施工后遭水侵入。
预防方法
1)选择适当硬化剂;
2)避免低温多湿前提施工,不得已时应采取加温除湿措施,如空调加温降湿,暖风机加温;
3)避免施工后有水侵入。
(五)齿痕
原因:
1镘刀镘涂后,没有再抹平;
2)涂料粘渡过高,流平性不佳;
3)涂料反应过快。
预防方法
1)准确使用镘刀平均涂布;
2)选用粘度低、流平性好的涂料(尤其在冬天);
3)夏季选择反应不太快的涂料。
(六)露底
原因
1)涂料涂布厚度不够;
2)涂料涂布不平均;
3)涂料本身遮盖力不佳。
预防方法
1)漆膜须达到足够厚度;
2)漆膜平均涂布;
3)选用足够遮盖力的涂料。
(七)气泡及针孔
原因
1)混合后反应速渡过快;
2)混合液粘渡过高,造成消泡太慢;
3)气温太低,消泡难题;
4)地坪粗拙多孔。
预防方法
1)选用产生较少机械气泡的搅拌设备,混合平均后,宜静置消泡3-5分钟;
2)中涂批补,面漆批补封锁地坪砂孔;
3)涂布抹平时,表面不答应有目视之气泡,如尚有气泡,穿戴钉鞋进入,用针刺泡或消泡滚输消泡。
(八)环氧地坪剥离及破坏
原因
1)底漆选择不当;
2)底漆过厚;
3)涂料层间再涂时间过长;
4)重物堕落;
5)油污面施工;
6)水泥层不坚固;
7)施工水泥层有水压上升。
预防方法
1)选择适当底漆系统,并进行小面积试验底漆附着力;
2)选择适当环氧系统及工艺施作,以增强耐冲击性;
3)油污面积须先清洗,收拾整顿干净后,方可施工;
4)地下水压过高,应改用水性底漆或先施作断水层,涂布后隔天再进行下一道工序。
(九)表面不平整
原因
1)施工中杂质混入;
2)地面不平整,起伏过大或施作地坪规格太薄;
3)材料涂布时,已部份反应,粘渡过大,甚至产生硬块;
4)施工间断料,来不及衔接。
预防方法
1)环境力求清洁,石英砂应选择颗粒平均者;
2)地面处理平坦,并清洁干净,凹处须修补,附着物须铲除,依实际情况选做适当规格地坪;
3)材料前后涂布,须在可使用时间衔接完毕。以免超过使用时间,材料粘渡过大而无法天然流平,或桶内残存部份涂料产生少许硬块,此时应更换新桶。
(十)不干或局部不干
原因
1)温度太低或温度太高,未完全反应;
2)主剂和硬化剂配比有误,或未加硬化剂;
3)硬化剂有误;
4)主剂和硬化剂混合时未搅拌平均。
预防方法
1)避免低温多湿前提施工,低温下应选择低温反应的硬化剂;
2)主剂和硬化剂必需按比例混合;
3)硬化剂不能通用;
4)主剂和硬化剂必需充分搅拌平均后施工。