（一）起水泡
◆ 原因
1）结构体地下层、水箱旁、底楼层或其它地面水气湿度偏高；
2）没做断水处理或底漆封锁不良。
◆ 预防方法
1）施工前先以水份计协助判定；
2）水份及水压太高的地点须先做断水处理；
3）选择亲水性的环氧树脂底漆。
（二）色差
◆ 原因
1）环氧树脂涂料主剂沉淀，未充分搅拌平均；
2）倒料在地面上，与前接缝处之接触时间过久；
3）涂层厚薄不均；
4）施工半途断料；
5）采用不同批号面漆。
◆ 预防方法
1）施工前主剂应先充分搅拌平均；
2）避免与前接缝处接触距离大久，尽可能整个操纵线一起施工；
3）尽量使用固定工具及加强施工职员施工纯熟度；
4）涂料须一次备足，防止断料；
5）尽可能使用统一批号涂料。
（三）火山口
◆ 原因
1）下层有凹洞；
2）下层有油污；
3）涂料本身原因；
◆ 预防方法
1）施工前先用环氧批土把凹洞修补填平后再进行施工；
2）将下层油污清除干净；
3）选用合适的涂料。
（四）发白
◆ 原因
1）冬天油漆反应速渡过慢，且硬化剂与空气反应产生白雾状；
2）在低温多湿之场合施工；
3）施工后遭水侵入。
◆ 预防方法
1）选择适当硬化剂；
2）避免低温多湿前提施工，不得已时应采取加温除湿措施，如空调加温降湿，暖风机加温；
3）避免施工后有水侵入。
（五）齿痕
◆ 原因：
1）镘刀镘涂后，没有再抹平；
2）涂料粘渡过高，流平性不佳；
3）涂料反应过快。
◆ 预防方法
1）准确使用镘刀平均涂布；
2）选用粘度低、流平性好的涂料（尤其在冬天）；
3）夏季选择反应不太快的涂料。
（六）露底
◆ 原因
1）涂料涂布厚度不够；
2）涂料涂布不平均；
3）涂料本身遮盖力不佳。
◆ 预防方法
1）漆膜须达到足够厚度；
2）漆膜平均涂布；
3）选用足够遮盖力的涂料。
（七）气泡及针孔
◆ 原因
1）混合后反应速渡过快；
2）混合液粘渡过高，造成消泡太慢；
3）气温太低，消泡难题；
4）地坪粗拙多孔。
◆ 预防方法
1）选用产生较少机械气泡的搅拌设备，混合平均后，宜静置消泡3-5分钟；
2）中涂批补，面漆批补封锁地坪砂孔；
3）涂布抹平时，表面不答应有目视之气泡，如尚有气泡，穿戴钉鞋进入，用针刺泡或消泡滚输消泡。
（八）环氧地坪剥离及破坏
◆ 原因
1）底漆选择不当；
2）底漆过厚；
3）涂料层间再涂时间过长；
4）重物堕落；
5）油污面施工；
6）水泥层不坚固；
7）施工水泥层有水压上升。
◆ 预防方法
1）选择适当底漆系统，并进行小面积试验底漆附着力；
2）选择适当环氧系统及工艺施作，以增强耐冲击性；
3）油污面积须先清洗，收拾整顿干净后，方可施工；
4）地下水压过高，应改用水性底漆或先施作断水层，涂布后隔天再进行下一道工序。
（九）表面不平整
◆原因
1）施工中杂质混入；
2）地面不平整，起伏过大或施作地坪规格太薄；
3）材料涂布时，已部份反应，粘渡过大，甚至产生硬块；
4）施工间断料，来不及衔接。
◆ 预防方法
1）环境力求清洁，石英砂应选择颗粒平均者；
2）地面处理平坦，并清洁干净，凹处须修补，附着物须铲除，依实际情况选做适当规格地坪；
3）材料前后涂布，须在可使用时间衔接完毕。以免超过使用时间，材料粘渡过大而无法天然流平，或桶内残存部份涂料产生少许硬块，此时应更换新桶。
（十）不干或局部不干
◆ 原因
1）温度太低或温度太高，未完全反应；
2）主剂和硬化剂配比有误，或未加硬化剂；
3）硬化剂有误；
4）主剂和硬化剂混合时未搅拌平均。
◆ 预防方法
1）避免低温多湿前提施工，低温下应选择低温反应的硬化剂；
2）主剂和硬化剂必需按比例混合；
3）硬化剂不能通用；
4）主剂和硬化剂必需充分搅拌平均后施工。